ものづくりの創造性の源泉

私たちの生きる製造業では、作ったものを販売して、収益を上げることが事業の目的となっており、モノは売れてこそ価値があるとされています。売れないものをいくら作ったところで、ビジネスとしては価値がないものと評価されるのです。

ですから、新商品開発においては、消費者のニーズや市場の動向などを十分に調査・把握し、売れるものを作っていくことが、もっとも大事な要件となります。技術の高さを示すだけではなく、いかにユーザのニーズに的確に応えるかという課題に、日々製造業は取り組んでいるのです。

モノ消費から、コト消費へと移行しているという時代の流れも、こうした社会や市場の求めていることなのだと思います。

しかし、ものづくりの現場に身を置くものとしては、新しい製品が生まれるダイナミズムというものは、それだけでは捉えきれないのではないかと思っています。

経済合理性を追求するビジネスの世界の中で、「売れる、売れない」という基準が大事であることは言うまでもないのですが、本質的にモノを作るという創造性は、それとは別次元で生まれてくるものだと感じています。

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0.2ミリ幅の極細輪ゴムの誕生秘話

始まりは一本のクズ糸への気づき

当社では、幅0.2ミリのシリコン製の極細輪ゴムを開発しました。この極端な細さを抜く技術は、型抜き加工の極限を行くものです。実際、どこで調べても、これほど細い輪ゴムは見つかりません。他にはないので、インターネットで「極細輪ゴム」と検索すると弊社が必ず上位に出てきます。 

この極細輪ゴムを製作するきっかけとなったのは、会社の中に落ちていた1本の細い紐のようなものでした。これは何だろう、と見てみると、それは型抜きの作業工程で出てゴミでした。

こんなに細い紐ができるのか、という気付きは、すぐに「これを作ってみたい」と感じる感覚に繋がりました。これは、ものづくり屋としての職業病のようなものかもしれません。

とにかくこの極端に細い1本のゴム紐を型抜きで実現したいと思い、すぐに製作に取り掛かりました。

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試行錯誤の連続

早速、当社のスーパープレス機（*）でやってみると、意外なことに難なく作ることができました。もちろん、高い技術力が必要ですが、同じ機械を保有している会社であれば、同じようにできてしまうでしょう。これでは面白みがなく、希少価値もありません。

（*）ご参照：型抜き加工は機械と技術と人と共に

そこで、これを輪にして抜けないだろうかと、思いつきました。細い一本の紐を抜くことは容易であっても、両端が繋がっている輪にして抜くことは、実に難しい作業なのです。

これは、例えばリンゴの皮むきを想像すればわかりやすいかもしれません。ナイフで薄い皮を削ることは普通にできますが、輪切りにしたリンゴの皮の部分だけを切れ目なしに上から打ち抜くイメージをしてみてください。簡単ではないことが容易にお分かりになると思います。

少しの歪みもない状態に持って行くのに、何度も繰り返し実験を重ね、とてつもない時間を要しました。しかし、技術が困難であれば困難であるほど、職人魂に火がつくものです。あきらめずにチャレンジを続けた結果、ついに0.2ミリ幅の極細輪ゴムが誕生しました。

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従来の価値観の反対側をあえて探る

実は、極細輪ゴムには輪ゴムとしての性能はほとんどありません。輪ゴムとしては落ちこぼれなのです。強く引っ張れば切れてしまい　細い分、何かを留めようとしてもゴムの力が弱く、性能としては普通の輪ゴムの10分の1ぐらいしかありません。

しかし、あえてこのような極細輪ゴムを作ったのには理由があります。ヒントとなったのは、薄く割れやすいガラスのコップが普及した経緯です。

従来、ガラスのコップは、ある程度の厚さを持ち、重厚感を出した方が高級とされていました。一方、薄いグラスは、材料費が節約できる反面、割れやすいという欠点があり、価値は低いものとされるのが一般的な評価でした。

しかし、ある時、薄いグラスで飲むとビールが格段においしくなることがわかったのです。やはり、おいしいビールが飲めるに越したことはない。すると見向きもされなかった「薄さ」にも価値が生まれます。しかも「割れやすい」ので注文が殺到し、これを最初に売り出した会社は、大成功を収めたそうです。 

極細輪ゴムにもその可能性を感じました。輪ゴムとしての性能をあえて落とすことで、新しい用途や隠れているニーズに応えることができるかもしれないと思ったのです。従来の価値観の反対側をあえて探ってみようと。

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モノが生まれる契機

「気づき」と「チャレンジ精神」

製品というのは　自然界に急に生えてくるものではありません。この世の中にある全ての「モノ」は、必ずどこかで誰かが作っているのです。作る人の「気づき」や、それを実現しようとする「チャレンジ精神」があって初めてモノは生まれてきます。この法則は太古の昔から絶対に変わりません。これからも変わらないでしょう。

極細輪ゴムも、ものづくりにおいて重要な「気づき」と「チャレンジ精神」に、受け継いできた技術力がうまく融合してできてきたものです。

ものづくりの楽しさが基本

そしてなぜモノが生まれるのかというと　不便を解消するために作られてきたものが多いということもあります。この不便を感じるというのが気づきになるのです。そして不便を感じたら、すぐに改善しようとするチャレンジ精神があればこそ、ものづくりは楽しいと私は思っています。

モノを売って生計を立てていかなければなりませんが、自分で作ったから、新しいものを作ったから、子供たちが一生懸命作ったから、みんなで一緒に作ったから「ものづくりは楽しい」。

ものづくりをする一人として、より多くの人にこう感じて欲しいと思っています。

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型抜き加工は常に危険と背中合わせ

型抜きや打ち抜きという加工の仕事は、基本的に刃物を扱う作業であり、その意味では常に危険と背中合わせです。

戦後、日本にビクトリア型抜き加工やトムソン抜き加工の技術が入ってきた当初は、印刷機械を改良して使っており、全て手動で製作していました。 中には危険な機械もたくさんあり　当時は指を1本2本と失っている職人がゴロゴロいました。「指を失って、はじめて1人前だ！」と言う人もいたぐらいです。

もちろんそんな道理は今の時代には通りません。いかに安全に作業ができるかを競って、次から次へと新しい機械が発明されてきました。 

技術の発展と時代の要請に応えて

自動打抜き機械の導入

当初は『倒し』と呼ばれる全て手動の機械を使っていましたが、50年前にフットペダルで楽に打抜ける機械が発明されました。父は、それをはじめて見た時に「こんなに簡単に打抜けるものか！」と非常に感動したそうです。

1回の作業ごとに腕を上下させて打ち抜く手動では、いつも腰痛や首痛に悩まされていたとのこと。この自動打抜き機械（1号機）を購入してからは、だいぶ身体が楽になったと言います。

当社は事業の成長に伴い、その後も設備投資を行い、2号機・3号機と全自動の機械を導入しました。また、バブル時代には既存機械の寿命が近づいたことから4号機をラインアップに加えています。私にとって、特に思入れが深いのは4号機です。高校を卒業して入社した時に、職人の基本として、自在に扱えるように修行を積んだ思い出があります。

こうして手動の機械は工場の隅に追いやられていき、安全性の高い大量生産が出来る機械を次々と導入しました。

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スーパープレス機による飛躍

 2000年代に入ると、単純に打抜くような加工だけではなく、より難しい仕事が多く舞い込んでくるようになりました。時代の要請に応えるため、長年使用していた2号機を思い切って廃棄し、新たにスーパープレス機という新型の機械を導入を決断したのです。

1台が約800万円する高価な機械で、一度に1回しか打ち抜けなかった今までのタイプとは大きく異なり、10回連続で打ち抜き加工ができる画期的なものでした。今まで一度に1個しか作れなかったものが、この機械で一気に10個作れるようになり、加工の生産性が大きく改善しました。

このスーパープレス1号機（ SP1号機）からも多くのことを学びました。導入した際、この機械の将来性の高さは無限に広がっている！と確信し、機械の性能を100パーセント以上出し切るために、毎日毎日いろいろなことにチャレンジしました。 

さらに5年後には、増加する仕事量に対応するため、同じタイプのスーパープレス2号機を導入。これはSP１号機を更に進化させたもので、100連続の打ち抜き加工を可能にする機能を持っています。SP1号機も100連続加工ができるようにバージョンアップし、当社の扱う仕事量は大きく飛躍しました。

スーパーカッターと呼ばれる自動裁断機や、軽い力でスピードアップを目的としたサーボリンクモーター機なども導入し、設備の充実に努めてきました。

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 【参考】有限会社精工パッキングの設備投資の変遷

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人と機械の深い関係

「この機械のおかげ」と思える愛着

こうして会社の発展と共に新しい機械設備を導入し、時代の要請に応える努力を続けてきましたが、それぞれの機械は職人にとっては、単なる「道具」以上の思い入れがあります。

ＳＰ2号機を導入した際、当社が最初に導入した「自動機械1号機」を廃棄しました。この1号機を長年に渡ってずっと使い続けてきた 職人さんが呟いた言葉は、今でも忘れられません。

自分がいままでこうして働けて、結婚して子供も3人育ててこれたのは、この機械のおかげだ。

職人にとって、機械は道具以上に、仕事のパートナーでもあり、日々のメンテナンスを何年も何年も繰り返して大事に使います。そうした先に機械が寿命を迎えた訳で、本当に大切に扱われて大往生を遂げた機械でした。

新旧交代への思い

そして今、新しい機械の導入が決まり、今年10月の終わり頃に搬入される予定です。同時に、それは私を育ててくれた4号機との入れ替えになります。この機械の能力はまだ衰えてはいませんが、次に導入する機械は今までとは違った機械となり、当社の新たな挑戦のために、廃棄処分する予定でした。

ところが、偶然にも引き取り手が葛飾区内で見つかりました。愛着を持った機械が、新天地でこれからも活躍することを思うと、とても嬉しい気持ちになります。

機械設備の導入は常に温故知新

設備投資をすることにより色々な可能性を拡げて毎日ものづくりをしています。

次々と新型の機械が発明され　それらを使いこなしてみたいと思うのも職人ならではの感覚かもしれません。1台600万円～1000万円ほどもする機械ですが、設備投資をするたびに当社の技術も向上し、職人たちの技術レベルも格段にパワーアップしています。

しかし、この機械のイノベーションだけで、技術力は改善できると言えるのでしょうか。そうとも言い切れないのです。

実は、工場の隅に追いやられた手動の機械は、今も大きな存在感を持っています。もちろん手動の機械では量産には向きません。しかし、この手動の機械には打抜き加工の基本がたくさん詰まっているのです。前回の記事で書いた跳ね出しスポンジ技術などは、この手動機械で体得してこそ一流になることができます。

型抜き加工物語（第4回）：職人はいつから一人前になるのか

新しい技術の根底には間違いなく昔からの技術が生かされています。当社を支えてくれた機械たちを使いこなす技術があってこそ、これからの新機械の能力も100パーセント以上に発揮することができるのです。

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職人が一人前になるということ

テレビなどのメディアで、よく「匠」という言葉を聞きます。古くは木工職人を指すものでしたが、今は優れた技術者や伝統職人などを称して広く使われています。「匠」という言葉そのものには本来特別な意味はないのですが、私は「匠」という言葉にまつわる昨今のイメージの持たれ方に少し違和感を持っています。

確かに優れた職人の技は美しいものです。人々がその美に触れて賞賛することは、自然なことでしょう。また職人も自分の技術に誇りを持って仕事をすべきことは言うまでもありません。しかし、それを「特殊な技巧」や「才能」といった括りで特別視したり、過度に美化することには、製造の現場でものづくりに当たっているものからすると、どこかずれている感じがしてなりません。

なぜなら、技術者・職人とは、特殊な技巧や才能を持つことではなく、基本を忠実に、正確に、地道に積み上げていくことで、初めて一人前になるものだからです。そのような日々の積み上げの先にはじめて、技術が磨かれ、人が容易に真似のできない高い技術力が付いてくるのだと思います。

では、職人が「一人前」になるとは具体的にどういうことでしょうか。

一人前になるための関門

どの段階で職人が「一人前」と呼ばれるか。型抜き加工で習得すべき技術は多岐に渡りますが、  中でも一人前になるための高い関門となるのが「跳ね出しスポンジ」の作業です。これは、型抜き加工においてとりわけ難しく、また一番面白い技術のひとつです。

通常、型抜きの発注を受けると、まずは仕様に合わせた抜き型を制作します。この抜き型は、抜き型づくり専門の事業者に作ってもらいますが、この時に出来上がってくるのは、基板となるベニヤ板などに打ち抜き用の刃が取り付けられたものです。しかし、このままでは正確かつ継続的な打ち抜き加工ができません。打ち抜いた製品が刃の中に食い込んでしまうからです。

そこで、型を作って最初にする作業が「跳ね出しスポンジ」を入れる作業です。跳ね出しとは　製品が型の中に食い込んでしまうのを防ぐために型の中にスポンジを入れて製品を跳ね出すことです。 実は、この跳ね出しスポンジの入れ方が　本当に難しいのです。

跳ね出しが出来るようになったら一人前

跳ね出しスポンジが少ないと　当然型の中に食い込んでしまい作業性が悪くなります。 では多く入れておけば良いのかというと、それはそれで問題です。製品によっては跳ね出しスポンジの入れすぎにより製品寸法が変形してしまう恐れがあります。

また、跳ね出しに使うスポンジは　どんなものでも良いのかというとそれも微妙に違ってきます。 商品の状態をより良い状態に保つためには、柔らかいスポンジの方が良かったり、硬いスポンジの方が合っていたりと、これはもう実に様々です。

ある時は　跳ね出しスポンジの表面を削って跳ね出しの強さを調整したり　スポンジ表面を滑るように工夫してみたり、2種類の強さの違うスポンジを組み合わせて跳ね出してみたりと、この技術と経験は実際に製造現場で積み上げなくては、絶対に上手くなることはありません。

「跳ね出しが出来るようになったら一人前」これが父の口癖です。 型抜き加工で一番難しい跳ね出し技術。素材や形状によっていろいろ工夫をしながら製造しています。

技術の習得にはゴールはない

私は高校卒業後、夜間大学に通いながら昼間は製造現場で一から技術を学んできました。それから25年経ちますが、やっと技術者として一人前になってきたかどうかといったところです。 父は50年以上型抜き一筋で仕事をしてきていますが、今でもまだまだ分からない部分が多いと言っています。技術の習得にはゴールはありません。これからも新しい挑戦を続けたいと思います。

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先日の第２８回機械要素技術展では、大勢のみなさんが当社の出展ブースにお立ち寄りいただき、どうもありがとうございました。

幅0.3ミリの極細輪ゴムを中心にご覧いただきましたが、その新感覚にたくさんの方々からご好評をいただきました。特に、これが型抜き加工でできたことには皆さんが驚かれたようで、「すごい！」という言葉を何度も聞くことができました。型抜き加工の奥深い可能性を、多くのみなさんに知っていただけたのは本当に幸せなことでした。

こうした型抜きには、綿密な前工程での準備と、数え切れない工夫とノウハウが詰まっていますが、１回１回の型抜きそのものは一瞬で終わる作業です。それはまるでイチローが外野のフライボール捕球をいとも簡単に見せているのと同じように、外見上はシンプルな作業の連続に見えます。しかし、無数の繰り返しを同じ高い精度で連続して行うことは極めて難しく、それはまさに美技と呼んでも差し支えのないものと言えましょう。

特に最後の仕上げの技術は、製品の質を最終決定するものであり、そこに製品の命が宿ります。

丸穴の型抜きにおける仕上げ技術の変遷

丸穴を抜く場合には、寸法変化など様々な点に気を付けなくてはなりませんが、最後の仕上げの方法も大きなポイントになります。特に連続して繰り返し作業を行うには、丸穴の刃の中に製品や抜きカスが詰まってしまっては仕事になりません。これは作業の遅延をもたらすだけでなく、製品の精度にも大きく影響を与えてしまうからです。

ご参考：丸穴の型抜きが職人の腕を試す

その対策として、昔は硬めのアメゴムやシリコンゴムなどを専用の小さなハサミで１個ずつ切り出し、「跳ね出しゴム」と呼ばれるパーツを作って穴に詰めていきました。これで製品や抜きカスを跳ね出していたのです。

その後、スプリング丸刃という刃が開発され、バネの力で製品や抜きカスを出すことができるようになりました。これにより、跳ね出しゴムが不要となり、作る手間も省けたので楽にはなったのですが、このスプリングがバネ式になっていてコストが非常に高くなります。しかも鉄で出来ているので柔らかい材料を打ち抜くときは完全に変形してしまい、商品にならなくなってしまいました。

そこで登場したのが「サイドパンチ丸型」という刃型です。 従来の刃型と違い、１回１回跳ね出しをするのではなく、溜めて一気に吐き出すことを可能にしました。抜かれた製品や抜きカスは、刃の中に食い込んでいきますが、刃のサイドに「吐き出し口」と呼ばれる穴を開けることで、取り出しを簡単にしたところに改善があります。

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このサイドパンチの登場により丸の抜き加工はだいぶ簡単になりましたが、跳ね出しゴムを手作りする技術は、残念ながら淘汰されて行ってしまいました。伝統的な技術がなくなっていくのは、少し寂しい気もします。

極細輪ゴムは丸穴の型抜き加工の極み

丸穴一つをとっても型抜き加工技術の難しさは語りつくせません。材料の厚さ、硬さ、材質の癖、抜き上がり状態、クリヌキがよいか？サイドパンチのほうがよいか？お客様がどのようにして穴を使用するのかと考えながらものづくりをしています。

そして、丸穴を打ち抜く技術の一つの極み・到達点が、まさに幅0.3ミリの極細輪ゴムなのです。これは内径と外径の差を利用した非常に難度の高い丸穴の型抜き技術を応用したものです。この精度で丸穴を打ち抜く技術を持つところは、おそらく日本でも精工パッキングぐらいだと思います。これは丸穴一つにも真剣に取り組んできた技術の積み重ねです。

これからも伝統的な技術を生かし、新しい挑戦を続けたいと思います。

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型抜きという作業は、実は私たちの日常生活に馴染んでいるものです。子供の頃であれば、粘土で動物や乗り物の型を打ち抜いて遊んだ経験は誰にでもあるでしょう。大人になれば、クッキーを作ったり、パイの生地を作ったりするときに、型抜きはやっていますよね。型を使って、色々な形状を打ち抜くことは、案外身近な作業なのです。

ですから、プロの型抜き職人であれば、よほど複雑な形状を扱っている人のことのように思われるかもしれません。もちろん、複雑で特殊な形状を打ち抜くことはあります。しかし、単純な丸穴の型抜きこそがプロの腕を試すと聞いたら驚くでしょうか。

簡単に見えて、簡単ではないこと

一見、誰でもできそうな丸穴の打ち抜きがなぜ難しいのか。見習いの頃の失敗事例で説明しましょう。

頼まれたのは、厚さ5mmのゴム板に直径5mmの丸穴を開けて欲しいという作業でした。図面上で直径10mmの丸穴の打抜き加工と書かれていた場合、通常は直径10mmの丸刃（クリヌキ刃）を使用します。その時もそのまま直径5mmのクリヌキ刃で型を製作してもらい、打抜き加工をしたのですが、出来上がったきたのは直径4.8mmぐらいで、何度やっても微妙に小さくなってしまいます。しかも、刃が入り始めた部分は直径5mmですが、厚さ5mmのちょうど中間地点、2.5㎜ほど深く刃が入ったあたりでは、直径4mmぐらいの穴径しかなくなっていました。

型は図面通りに出来上がっていますし、工程に間違いもない。材料もスポンジにように時間経過で縮んだりはしない。さて、これはどうしたことか。。。

丸穴の型抜きが職人の腕を試す

実は型抜き加工というのは、材料を「切る」というよりは、刃が「めり込んでいく」というイメージに近く、材料は潰されながら打抜かれます。そしてゴムのような弾力のある材料であればあるほど潰された時に横に伸びながら打抜かれ、抜き切ると元に戻る性質があります。そのため、図面通りのクリヌキ刃では、ゴムが戻った分、穴が小さくなってしまうのです。

厚さ0.1mm程度の薄い材料だったり、比較的硬い材料の場合その穴の変形も少なくなるのですが、精密に見ればそれらもごくわずかですが、寸法変化を起こしているのです。ですから初めて扱う材料で厚みが2mm以上あるものに関しては、サンプル材料を実際に自分の手で触ってみないと、どのように加工をするかが決まらないのです。そしてその大きさを予測するのは完全に職人の勘になります。

大抵の場合、「穴が開いている」ということはお客様はその穴に何かを通すということが前提になります。ですから穴が小さくなるというのは完全にNGなわけです。むしろ少し大きいぐらいが良いということもあります。

一見簡単そうに見えるものこそ、一切のごまかしがききません。ここに職人の腕が試されます。

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